Un fabricant de pièces et d’assemblages usinés a commandé chez un fournisseur un lot de tubes faits d’acier inoxydable de type SS304. Il les a ensuite utilisés pour tailler et usiner plus de 1800 pièces, ensuite soudées les unes aux autres pour former de plus gros sous-assemblages. Peu de temps après, un contrôle non destructif (CND) effectué sur les soudures a révélé la présence de fissures. On a donc mis la production en cours en attente jusqu’à ce qu’il soit possible de déterminer la cause du problème. L’enquête menée incluait la vérification du gaz et du fil de soudage, ainsi que celle des réglages de la soudeuse, conformément aux procédures opérationnelles normalisées de l’entreprise. Mais, les tests subséquents sur les soudures démontraient que les fissures subsistaient. Le responsable du contrôle de la qualité a donc suggéré de vérifier les certificats de matériau livrés au départ avec les tubes. Sans surprise, ces certificats indiquaient clairement que les tuyaux commandés étaient bel et bien constitués d’acier inoxydable de type SS304. D’autres vérifications ont ensuite été effectuées sur les différents systèmes, mais sans succès.
Le responsable du contrôle de la qualité était complètement déconcerté : tout avait été vérifié et contre-vérifié. Mais il s’avère que personne n’avait jamais vérifié que les tubes livrés étaient véritablement constitués d’acier de type SS304. Si la marchandise avait été inspectée à l’arrivée au moyen de la technologie par fluorescence X (XRF), les responsables auraient constaté dès le départ qu’il s’agissait en réalité d’acier de type SS303, un alliage spécial auquel on ajoute du souffre pour faciliter l’usinage; toutefois, cela favorise la fissuration à chaud durant le soudage. Cette situation aurait pu être évitée si on avait vérifié dès le départ que les tubes reçus correspondaient bien à l’alliage indiqué sur les certificats. Au lieu de cela, le fabricant a plutôt perdu un temps précieux à chercher la cause du problème et, en conclusion, il est tout de même demeuré coincé avec un lot de matériaux partiellement usiné et inutilisable. Au bout du compte, le fabricant peut tout de même s’estimer heureux d’avoir pu détecter le problème avant d’expédier les produits à ses clients. Si les composants avaient causé une défaillance en service, les conséquences auraient pu être plus importantes.
Si ce fabricant avait appliqué un programme de vérification complet sur les matériaux entrants, le risque de traiter le mauvais matériau aurait été presque nul. Mais, comment se fait-il qu’un mauvais matériau puisse se retrouver dans le processus de fabrication ? La raison est simple; chaque fois qu’un matériau est déplacé, il y a un risque d’erreur : à l’usine, chez le revendeur, au centre de service, à l’entrepôt du fabricant ou durant le processus de traitement. De plus, des certificats inexacts, un étiquetage incorrect ou un processus de traçabilité inadéquat peuvent aussi contribuer à augmenter le risque. Pour optimiser l’ensemble du processus, il est essentiel d’appliquer un programme de vérification à chaque étape. L’analyseur XRF est l’un des outils d’inspection les plus populaires pour procéder. Notre analyseur Vanta™ permet de vérifier que le matériau utilisé à chaque étape du processus de fabrication est bel et bien le bon. Conçu pour offrir rapidité et robustesse, l’analyseur Vanta détermine la nature des alliages précisément et en quelques secondes et assure la solidité requise pour résister aux environnements industriels. La fonction de connexion sans fil vous permet de connecter votre analyseur à la plateforme Olympus Scientific Cloud et de l’intégrer facilement aux systèmes intelligents de votre usine de fabrication. |  Les analyseurs Vanta vous aident à obtenir la bonne réponse. |
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