Um fabricante de componentes e unidades encomendou uma remessa de tubos de aço inoxidável SS304 de um fornecedor. Ele cortou e usinou 1.800 peças de tubulação para soldar em subconjuntos maiores. Pouco tempo depois, o supervisor informou que encontrara fissuras nas soldas durante os ensaios não destrutivos (END). O setor de controle de qualidade foi acionado imediatamente para acompanhar a produção e descobrir a causa. Foram investigadas as configurações da máquina de solda, do fio de solda e da solda de gás segundo os procedimentos operacionais padrões (SOP, sigla em inglês). Mas os testes subsequentes continuaram a apresentar fissuras. Na segunda etapa, o diretor de controle de qualidade sugeriu a verificação dos certificados do material da remessa original da tubulação. Sem nenhuma surpresa, os certificados indicavam claramente que a tubulação era a solicitada: SS304. Outras verificações foram realizadas no sistema, mas nenhuma solução foi encontrada.
O diretor de controle de qualidade estava perplexo. O que faltava verificar? Como podemos observar, não foi verificado se a tubulação era realmente SS304. Caso a remessa tivesse sido verificada assim que chegou à fábrica com a técnica de fluorescência de raios X (XRF), eles teriam descoberto que o que eles receberam foi, na verdade, SS303, um grau com modificação específica com adição de enxofre, material mais fácil de ser usinado mas altamente suscetível a rachaduras causadas pelo calor da solda. Se os tubos tivessem sido verificados assim que foram recebidos para assegurar que os certificados correspondiam ao material, essa situação poderia ter sido evitada. Em vez disso, o fabricante foi obrigado a desperdiçar um tempo valioso para procurar a causa e ficou com uma parte do material inutilizado. Mas, felizmente, o fabricante teve a sorte de detectar o problema antes de entregar o produto. Visto que os componentes apresentaram defeitos durante a fabricação, o problema poderia ter sido muito pior.
Se o fabricante tivesse aplicado um programa completo de verificação para materiais recebidos, o risco de processar o material errado seria mínimo. Por que foi encontrado material inadequado durante o processo de fabricação? Existe risco de mistura sempre que o material é transportado — seja na fábrica, em um centro de serviços ou estoque, no depósito do fabricante e durante qualquer processo de fabricação. Materiais com certificados incorretos, marcações inadequadas e rastreabilidade deficiente contribuem para isso. Para evitar erros, executar a verificação de material em cada etapa é fundamental. Uma ferramenta de verificação muito popular é o XRF portátil. O analisador Vanta™, da Olympus, verifica se o material é o que deve ser em todos os estágios do processo de fabricação. Concebidos para serem resistentes e ágeis, os analisadores Vanta fornecem identificação precisa de ligas em segundos e são adequados para trabalhos em ambientes industriais. Com o recurso opcional de conexão sem fio, o analisador pode se conectar à Olympus Scientific Cloud e facilitar a integração de qualquer unidade industrial inteligente. |  Os analisadores Vanta ajudam você a obter a resposta certa. |
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