Производитель сборных деталей и конструкций запросил у поставщика доставку трубных заготовок из нержавеющей стали AISI 304. Производитель разрезал и подготовил 1800 элементов для дальнейшей сборки-сварки конструкций. Чуть позже, в ходе неразрушающего контроля (НК), были выявлены трещины в сварных швах. Процесс производства был немедленно приостановлен для контроля качества продукции. Контроль качества включал проверку сварочного газа, сварочной проволоки и настроек сварочной установки в рамках стандартных эксплуатационных процедур (SOP). Однако, все последующие тесты также показывали наличие трещин. Руководителем службы контроля качества было предложено проверить сертификаты исходных материалов доставки. В сертификатах было четко указано, что доставленный материал был, как и положено, AISI 304. Были выполнены другие проверки в системах контроля, но проблему выявить не удалось.
Руководитель службы контроля качества был сильно озадачен. Что же они могли пропустить? Как оказалось, они не проверили подлинность материала, действительно ли это была нержавеющая сталь марки AISI 304. Если бы входной контроль был выполнен вовремя (с использованием технологии РФА), стало бы сразу очевидно, что доставленный материал был AISI 303, нержавеющая сталь с повышенным содержанием серы. Такая сталь имеет отличную обрабатываемость, но сильно восприимчива к горячему растрескиванию во время сварки. Если бы трубы были проверены при получении на соответствие сертификатам качества, такую ситуацию можно было бы избежать. Вместо этого, производитель потратил свое драгоценное время на поиск проблемы, и остался с частично произведенной непригодной к использованию продукцией. В данном случае, производителю повезло, что проблема была выявлена до отправки продукции заказчикам. Ситуация могла бы быть намного хуже, если бы компоненты вышли из строя во время эксплуатации.
Если бы производитель использовал Программу проверки соответствия материалов на этапе входного контроля, риск обработки несоответствующего сырья был бы исключен. Почему несоответствующий материал был выявлен только в процессе производства? При транспортировке материала всегда есть риск путаницы — это может произойти на прокатном стане, складском предприятии или сервисном центре, в складском помещении производителя, а также на любом этапе производства. Неточные сертификаты качества, неправильная маркировка и недостаточная прослеживаемость повышает риск путаницы. Чтобы избежать этого, необходимо на каждом этапе проводить контроль качества материалов. Одним из широко используемых средств проверки на соответствие является рентгенофлуоресцентный (РФ) анализатор. РФ-анализатор Vanta™ от Olympus позволяет проверять материалы на соответствие на каждом этапе производственного процесса. Спектрометры Vanta отличаются высокой скоростью анализа и прочностью конструкции, обеспечивают точную идентификацию сплавов (всего за несколько секунд) и созданы для работы в жестких производственных условиях. Благодаря опции беспроводного соединения, можно подключить анализатор к облачному приложению Olympus Scientific Cloud для упрощения интеграции в производственный процесс. |  С анализатором Vanta вы гарантированно получите правильный ответ. |
См. также
Портативный XRF для контроля сероводородной коррозии углеродистых сталей
