Ein Hersteller von Metallerzeugnissen gab bei einem Zulieferer eine Bestellung von Edelstahlrohren (SS304) auf. Der Hersteller schnitt und bearbeitete daraus 1800 Rohrstücke, die zu größeren Einheiten zusammengeschweißt wurden. Sodann machte der Leiter darauf aufmerksam, dass während einer zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) Risse in den Schweißnähten aufgefallen seien. Sofort wurde eine Qualitätskontrolle bei laufender Produktion angeordnet und sollte so lange durchgeführt werden, bis die Ursache gefunden war. Bei der Untersuchung wurde auch die Prüfung von Schutzgas, Schweißdrähten und Schweißmaschineneinstellungen nach standardmäßigen Verfahren berücksichtigt. Doch bei den anschließenden Prüfungen wurden immer noch Risse erkannt. Als nächstes wurden auf Vorschlag des Qualitätsleiters die Materialzertifikate der gelieferten Rohre überprüft. Und auch hier gab es keine Überraschung: In den Zertifikaten stand für alle lesbar, dass die bestellten Rohre aus dem Edelstahl SS304 bestanden. An den Systemen wurden noch viele andere Prüfungen vorgenommen, aber die Ursache blieb weiterhin ein Rätsel.
Der Qualitätsleiter war ratlos. Was hatten sie noch nicht überprüft? Wie sich herausstellte, wurde noch nie überprüft, ob die bestellten Rohre wirklich aus dem Edelstahl SS304 bestanden. Wäre die Bestellung gleich nach Eintreffen der Lieferung beispielsweise mittels Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA) geprüft worden, hätte man festgestellt, dass die Rohre aus SS303 waren, einer Legierung mit einem Schwefelgehalt, der die Verarbeitung erleichtert, aber der anfällig für Warmrissbildung beim Schweißen ist. Wären die Rohre gleich nach Empfang auf die Angaben in den Zertifikaten überprüft worden, hätte diese Situation vermieden werden können. Doch so war der Hersteller gezwungen, wertvolle Zeit zum Finden der Ursache zu verschwenden und bleibt zudem auf halbfertigem und unbrauchbarem Material sitzen. Glücklicherweise wurde das Problem vor der Versendung der fertiggestellten Metallerzeugnisse erkannt. Hätten die Komponenten während des Betriebs Störungen hervorgerufen, wären die Folgen deutlich schlimmer geworden.
Hätte dieser Hersteller ein 100%iges Überprüfungsprogramm für Eingangswaren festgelegt, wäre die Verarbeitung eines falschen Materials verhindert worden. Wie gelangt nun aber das falsche Material in den Herstellungsprozess? Es besteht immer das Risiko, das transportiertes Material vertauscht wird, ob im Walzwerk, beim Lagern oder im Service-Center, im Warenlager des Herstellers oder während Herstellungsverfahren. Zu den Risikofaktoren gehören falsche Materialzertifikate, falsche Kennzeichnungen und schlechte Rückverfolgbarkeit. Die Materialüberprüfung spielt bei allen Schritten eine entscheidende Bedeutung. Ein beliebtes Überprüfungsgerät ist ein RFA-Analysator. Unser Vanta Analysator kann bei allen Schritten des Herstellungsverfahrens zur Materialüberprüfung eingesetzt werden. Vanta Analysatoren arbeiten schnell und sind robust. Sie liefern die genaue Legierung in Sekundenschnelle und sind auch in rauen Prüfumgebungen widerstandsfähig. Mit einer optionalen WLAN-Funktion kann der Analysator mit der Olympus Scientific Cloud verbunden werden, was die Integration in jedes intelligente Fertigungsverfahren erleichtert. |  Vanta Analysatoren können die richtige Antwort liefern. |
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