6.4 一般检测练习
Patrones de escaneo
En cualquier ensayo ultrasónico, el operador debe desplazar la sonda para cubrir todo el volumen del material que debe ser inspeccionado, y también el rango de orientaciones necesarias para detectar todos los defectos posibles. Si bien los patrones de escaneo siempre deben establecerse en función de los requisitos específicos del ensayo, un patrón común es:
La sonda escanea en modo de avance y retorno entre el punto de la superficie, que corresponde a un ensayo de segundo salto de la parte superior de la soldadura (límite izquierdo en el dibujo), y el punto correspondiente a un ensayo de primer salto de la parte inferior de la soldadura (límite derecho). La suela (zapata) se encuentra ligeramente inclinada en direcciones alternas, y en cada pasada se indexa aproximadamente a la mitad de su anchura. Este patrón proporciona una cobertura completa desde la parte superior hasta la inferior de la soldadura, asegurando al mismo tiempo que no hayan vacíos de cobertura en la dirección lateral y la angulación ayude en la detección de inclusiones, porosidad y otros reflectores de forma irregular. El ensayo se repetirá a partir de lado opuesto de la soldadura.
Cuando se observa un defecto durante el ensayo, los procedimientos pueden requerir más escaneos aplicando una rotación de sonda alrededor del reflector y a través de un arco exterior mientras se enfoca el reflector. Estos movimientos permiten identificar el tipo de reflector, tal como se explica en la Sección 6.6.
Algunos procedimientos también requieren un escaneo a lo largo del eje de soldadura con la suela (zapata) enfocada ligeramente hacia dentro. El objetivo de este escaneo es identificar las grietas transversales en la zona de la soldadura, que pueden no ser visibles cuando el rayo se dirige perpendicularmente a la soldadura. El ensayo se efectúa nuevamente a partir de ambos lados.
Un ensayo final es una evaluación de rayo recto de la zona afectada por el calor a ambos lados de la soldadura para identificar posibles grietas laminares. Este ensayo utiliza típicamente una sonda de contacto de diámetro pequeño para identificar las indicaciones que vienen por delante del eco de la pared de fondo.
Posicionamiento con respecto a la corona
Tal como se indicó anteriormente, los ensayos de haz angular a partir de un lado de la soldadura requieren, típicamente, un escaneo de ida y retorno entro los puntos donde el haz choca contra la parte inferior de la soldadura (primer salto) y la parte superior de la soldadura (segundo salto). Los puntos correspondientes en cada lado de la soldadura pueden ser marcados con trazos sobre las superficies de las piezas. Es posible fabricar guías o plantillas para mantener la posición de la suela, especialmente al efectuar un escaneo de una sola pasada en la raíz o corona de la soldadura.
En algunas situaciones en que se utilizan grandes suelas, metal relativamente fino y grandes coronas, puede que no sea posible situar la suela lo suficientemente cerca de la soldadura para optimizar la reflexión del primer salto a partir de la raíz de la soldadura. En tales casos, debe usarse una suela más pequeña o una suela con un configuración de aproximación más corta. Además, los ensayos pueden ser efectuados en el segundo y tercer salto, en lugar del primero y el segundo. Sin embargo, esto puede ser menos conveniente debido a los efectos de atenuación y dispersión de haz.
Contorneamiento
La inspección de haz angular en soldaduras circunferenciales y axiales, presentes en tubos o tuberías de pequeña dimensión, puede requerir suelas curvas para un acoplamiento adecuado. El contorneamiento es recomendado generalmente cuando el diámetro de la pieza es muy pequeño y dificulta la fijación normal de la suela sobre la pieza, o cuando la curvatura de la pieza limita significativamente el área de contacto de la suela con la pieza sobre un radio convexo, o crea una separación bajo la suela en un radio convexo. Las curvaturas típicas de la suela se muestra a continuación.
 AID (diámetro interno axial) |  AOD (diámetro externo axial) |  CID (diámetro interno circunferencial) |  COD (diámetro externo circunferencial) |
