1.2 超声缺陷探测的历史
La reflexión y transmisión de las ondas sonoras de alta frecuencia han sido, por mucho tiempo, una herramienta importante para evaluar la integridad de las soldaduras y, también, para inspeccionar estructuras metálicas, tuberías y tanques, tubos de calderas, rieles/carriles de ferrocarriles y ejes de trenes, materiales compuestos aeronáuticos y varias otras aplicaciones industriales. La inspección no destructiva por ultrasonido, al ser utilizada correctamente, es rápida y fiable. Normalmente, no requiere la preparación de la pieza bajo ensayo, a excepción de la humectación por el acoplante como medio de acoplamiento. Asimismo, non presenta riesgos específicos para la seguridad física o requisitos reglamentarios asociados a su utilización. La detección de defectos por ultrasonido ha sido una herramienta valiosa que ha permitido garantizar la calidad de los productos durante muchos años.
Tal como se ha mencionado en la sección anterior, la base de las inspecciones por ultrasonido se desarrolló alrededor de 1930 gracias a trabajos experimentales, y el primer detector de defectos por ultrasonido comercial y práctico, el Supersonic Reflectoscope, fue introducido en 1945 por Sperry Products. Durante los siguientes veinte años, la técnica ganó mayor apreciación y más fabricantes lanzaron detectores de defectos por ultrasonido. Los primeros equipos utilizaban tubos en espacio al vacío, eran grandes y pesados, además de requerir una fuente de alimentación de CA. Sin embargo, en el decenio de 1960, el diseño de un circuito electrónico sólido permitió la creación de equipos más pequeños, alimentados por baterías. Ello hizo que la inspección por ultrasonido sea más práctica en aplicaciones de campo (in situ).
Todos estos equipos iniciales utilizaban un procesamiento analógico de señales; por lo tanto, como todo equipo analógico, estos estaban sujetos a derivas de calibración. En 1984, Panametrics, el predecesor de Olympus, introduce el EPOCH 2002. Este detector de defectos fue el primer equipo portátil completamente digital. Desde entonces, los equipos digitales se han convertido en un producto estándar, que brinda estabilidad digital durante la calibración, precisión digital durante las mediciones, un registrador de datos integrado y capacidad para transferir imágenes de pantalla, registros de ensayos y configuraciones a un PC.
Mientras la base de esta tecnología deviene hoy familiar, los desarrollos en curso que se aplican a nivel del hardware y software han dado como resultado equipos aún más pequeños y potentes. La detección de defectos mediante equipos por ultrasonido convencional pequeños y portátiles, más el uso de sondas monoelemento, está bien establecida como una técnica de control de calidad en varias industrias de fabricación y servicios. Por otra parte, en los últimos años, se ha generado un interés por los sistemas de ultrasonido multielemento (Phased Array), que utilizan una tecnología sofisticada basada en grupos de sondas de múltiples elementos. Estas últimas generan haces guiados y crean figuras transversales similares a las imágenes médicas por ultrasonido. Estos sistemas son utilizados generalmente para monitorizar soldaduras.
