相控阵检测的实际应用
Los sistemas por ultrasonido multielemento (Phased Array) pueden emplearse de forma potencial en casi cualquier prueba/ensayo en la que tradicionalmente se hayan empleado detectores de defectos por ultrasonido convencional. La inspección de soldaduras, la detección de grietas y el mapeo de corrosión por ultrasonido multielemento (Phased Array) son aplicaciones comunes. Estos ensayos se efectúan en una variedad de sectores industriales: aeroespacial, generación de energía, petroquímico, suministro de productos tubulares y palanquillas metálicas, construcción y mantenimiento de tuberías, metales estructurales y manufactura en general. Los ensayos Phased Array también pueden aprovecharse de manera efectiva para monitorizar el espesor de pared restante en aplicaciones de inspección de corrosión.
Inspección de soldaduras por ultrasonido multielemento (Phased Array)
La inspección de soldaduras por ultrasonido multielemento (Phased Array) es una parte integral del control y aseguramiento de calidad tanto en la construcción como en el mantenimiento de tubos/tuberías y otras infraestructuras a través de una diversidad de sectores industriales. La inspección de soldaduras por Phased Array sirve para controlar la integridad de las soldaduras presentes en componentes. Por lo general, las inspecciones de soldaduras por Phased array se desarrollan antes de que un componente sea puesto en servicio como parte de las inspecciones de mantenimiento regular. Si la integridad de las juntas por soldadura, que han sido inspeccionadas, se determina insuficiente (p. ej., si hay impurezas entre la soldadura), es posible corregir cualquier problema potencial que acontezca. Las impurezas que se hallan comúnmente en las soldaduras conllevan a grietas, inclusiones y porosidad.
Mapeo de la corrosión por ultrasonido multielemento
Los ensayos por ultrasonido multielemento (Phased Array) permiten inspeccionar la corrosión de manera rápida y eficiente. El mapeo de corrosión por Phased Array es usado para detectar pérdidas en el espesor de pared causadas por la corrosión, la abrasión y la erosión. Éste también puede usarse para detectar daños intermedios en el espesor de la pared, como los abultamientos inducidos por hidrógeno o la laminación inducida por el proceso de transformación. Ellas diferencian fácilmente dichas anomalías a partir de la pérdida de espesor.
Ventajas de los ensayos por ultrasonido multielemento (Phased Array) frente a los de ultrasonido convencional (UT)
Los beneficios de la tecnología de ultrasonido multielemento (Phased Array) en comparación con el ultrasonido convencional (UT) provienen de su capacidad para albergar múltiples elementos a fin de orientar, enfocar y escanear los haces con un solo montaje de sonda. La dirección del haz, comúnmente denominada escaneo sectorial, puede ser usada para mapear los componentes en los ángulos apropiados. Esto puede simplificar enormemente la inspección de componentes con geometrías complejas. La pequeña dimensión de la sonda y la capacidad de escaneo del haz cuando la sonda está inmovilizada también permiten inspeccionar dichos componentes en ocasiones en que el acceso al escaneo mecánico es limitado. El escaneo sectorial también es usado por lo general para inspecciones de soldaduras. La capacidad de examinar soldaduras con múltiples ángulos usando una sola sonda aumenta enormemente la probabilidad de detección de anomalías. El enfoque electrónico permite optimizar la forma y el tamaño del haz en la ubicación del defecto esperado, optimizando aún más la probabilidad de detección. La capacidad de focalización de múltiples profundidades también mejora la capacidad para dimensionar los defectos críticos en las inspecciones volumétricas. La focalización puede mejorar significativamente la relación entre señal-ruido en aplicaciones difíciles; y, el escaneo electrónico a través de muchos grupos de elementos permite que las representaciones C-scan se generen con mucha rapidez.
Los potenciales puntos en contra de los sistemas Phased Array son en parte sus costos (Esp. costes) más altos y los requisitos de capacitación para los operadores. Sin embargo, estas desventajas son contrarrestadas con frecuencia por la mayor flexibilidad y la reducción en el tiempo que se requiere para ejecutar una inspección.
