Software a soluzioni specifiche ideale per l'analisi di immagini in ambito industriale
In un contesto produttivo sono stati definiti numerosi tipi di analisi di immagini per soddisfare le diverse necessità di numerose applicazioni e ambiti industriali. Per tale ragione molte aziende di microscopia e di software di imaging hanno creato dei software multi-applicativi in grado di fornire numerosi strumenti per realizzare apparentemente quasi tutte le operazioni.
Con questi strumenti software a ampia applicabilità il problema è dato dal fatto che esiste più di un modo per eseguire molti processi di imaging e inoltre tra un operatore e un altro potrebbe esistere una certa variabilità relativamente ai risultati ottenuti. Invece un software a soluzioni specifiche si rivolge a particolari applicazioni potendo realizzarle e controllarle attraverso un approccio software passo a passo. Questo permette un uso facilitato del software con una minore variabilità dei risultati tra un operatore e un altro e quindi dei risultati di analisi più ripetibili.
Dimensionamento dei grani mediante il metodo delle intersezioni a titolo esemplificativo:
Mediante una soluzione delle intersezioni dei grani un operatore viene guidato attraverso le diverse fasi di un'analisi dei grani. Il processo inizia selezionando le immagini che si vuole analizzare. In seguito è possibile inserire i dati relativamente allo specifico campione e immagine che si sta analizzando. Sono quindi selezionate la variabili come il tipo di contorno (scuro, chiaro o di transizione). In seguito, regolando interattivamente l'ampiezza dei contorni dei grani, questi vengono identificati in tempo reale sulla schermata. Il rumore delle immagini, causato da graffi o altri fattori, può essere filtrato mediante un filtro di riduzione del rumore. La misura risultante dei grani viene quindi visualizzata e può essere inserita nei dati della cartella di lavoro o direttamente in un report. Tutte le variabili selezionate durante il processo possono essere salvate e richiamate per analisi simili in modo che l'operatore seguente possa usare le stesse variabili. Inoltre il software è programmato per assicurare la conformità alle norme ASTM, IS O e altre norme in modo da soddisfare le specifiche esigenze.
Oltre al metodo delle Intersezioni dei grani, sono state sviluppate delle Soluzioni dei materiali per semplificare le specifiche analisi:
Distribuzione delle particelle: Crea degli istogrammi e delle tabelle di distribuzione delle dimensioni delle particelle da immagini multiple o da serie di immagini. Può essere selezionato qualunque parametro di misura e risulta semplice produrre una rappresentazione grafica della distribuzione.
Spessore del rivestimento: Progettata per la misura dello spessore del rivestimento a partire da immagini con una vista superiore in base al metodo calotest. Il metodo calotest viene usato per applicare una sfera con superficie abrasiva su una placcatura misurando lo spessore della placcatura in base alla forma della sfera e del campione.
Analisi della fase: Usata per realizzare le analisi della fase su alcune selezionate Aree di interesse (Regions of Interest) come triangoli, cerchi, rettangoli e poligoni. Guida l'utente attraverso tutte le fasi e permette di acquisire i risultati su immagini multiple.
Porosità: Progettata per la misura dei pori mediante le Aree di interesse e le soglie. Calcola automaticamente la densità dei pori nell'immagine. È inoltre possibile selezionare solo un certo intervallo di dimensioni dei pori per raggiungere il livello di riproducibilità necessario.
Planimetria dei grani: Progettata per i produttori di acciaio per la misura e il controllo delle dimensioni dei grani in seguito al sezionamento trasversale, alla lucidatura o al trattamento corrosivo (etching) dei campioni in acciaio. Mediante il metodo planimetrico è possibile calcolare il numero G di dimensione dei grani.
Confronto dei diagrammi: Può essere usata per la valutazione del numero della dimensione dei grani per l'ASTM , la classificazione delle inclusioni non metalliche e la valutazione delle classi di forma per la ghisa. Può inoltre essere usato per l'analisi della struttura del carburo nell'acciaio.
Campo peggiore delle inclusioni: Progettata per i produttori di acciaio per la misura e il controllo delle forme e delle dimensioni delle inclusioni non metalliche (ossidi, allumine, solfuri o silicati) nell'acciaio. Può valutare le inclusioni non metalliche generando i risultati automaticamente in base alle norme internazionali.
Ghisa: Usata dai produttori di ghisa per la misura e il controllo delle nodularità di grafite in modo da verificare le caratteristiche meccaniche dei prodotti in ghisa. Le nodularità possono essere calcolate in base alla dimensione, forma e distribuzione della grafite.
Spessore dello strato: Misura uno o più strati sulla sezione trasversale del campione. Usata per numerose applicazioni come la misura dello spessore della vernice o del rivestimento e la misura dello spessore su diversi strati.
Capacità passante: Questa soluzione permette di misurare la distribuzione dello spessore della placcatura in rame in fori passanti o microfori (via). Guida gli operatori impegnati nella qualità dei circuiti stampati mediante tutte le misure necessarie per la determinazione della profondità dei fori.
Misura automatica: Usata per creare delle misure in base al rilevamento dei bordi su un'immagine in tempo reale con riconoscimento dello schema. Può eseguire diverse misure su una singola immagine. Inoltre supporta il riposizionamento di un campione già trattato.
Il software a soluzioni specifiche fornisce inoltre l'occasione della configurazione di layout e macro. Una macro fornisce a un operatore la capacità di combinare diverse fasi nel software integrandole come una singola fase o come una serie di fasi di numero inferiore. Elaborando una macro è possibile ridurre le operazioni eseguite dall'operatore, riducendo la possibilità di errori. Configurando il layout del software per soddisfare solo le necessità dell'utente o per realizzare fasi specifiche, si escludono delle operazioni superflue da eseguire dall'operatore, riducendo la possibilità di errori o di selezione della funzione erronea. Se non esiste una soluzione predefinita che soddisfi le esatte necessità dell'utente, queste due opzioni possono essere usate per eliminare delle operazioni e fasi superflue, creando un'applicazione specifica ottimale per l'utente.