Un produttore di componenti e assemblaggi ha effettuato un ordine di tubi in acciaio inossidabile SS304 da un fornitore. Il produttore ha tagliato e lavorato 1800 elementi da saldare in assemblaggi. Immediatamente dopo il supervisore ha indicato che erano state individuate delle cricche nelle saldature durante i controlli non distruttivi (NDT). Gli addetti al Controllo Qualità hanno immediatamente arrestato la produzione fino alla definizione della causa. L'analisi ha incluso la verifica delle impostazioni del gas da saldatura, del filo da saldatura e del sistema di saldatura relativamente alle procedure operative standard (SOP). Tuttavia le analisi successive alle saldature mostravano ancora delle cricche. Il responsabile del Controllo Qualità ha quindi suggerito di verificare i certificati dei materiali della spedizione di materiale originale. Come previsto i certificati indicavano chiaramente che i tubi erano quelli ordinati, gli SS304. Sono stati effettuate delle ulteriori verifiche nei sistemi ma non è stata trovata nessuna soluzione.
Il responsabile del Controllo Qualità era stupito. Cosa non era stato verificato? Come è emerso non era stato verificato che i tubi fossero realmente gli SS304. Se si fosse controllato il materiale in arrivo mediante una tecnica con fluorescenza a raggi X (XRF), avrebbero scoperto che i tubi ricevuti erano, in effetti, gli SS303, una qualità di lega specificatamente modificata con l'aggiunta di zolfo, in modo da facilitare la lavorazione ma aumentando le probabilità di comparse di cricche durante la saldatura. Se i tubi fossero stati controllati al momento del ricevimento per verificare la corrispondenza dei certificati dei materiali, questa situazione poteva essere evitata. Invece il produttore è stato forzato a sprecare tempo prezioso nell'individuazione della causa, lasciandolo inoltre con un carico di materiale parzialmente lavorato e quindi inutilizzabile. Alla fine, nonostante questo imprevisto, il produttore è stato fortunato nel riuscire a rilevare il problema prima di spedire il prodotto finito. Se le componenti avessero avuto dei guasti una volta installate e in servizio si sarebbero potute verificare delle problematiche peggiori.
Se il produttore avesse applicato un programma di verifica completo per i materiali in ingresso, il rischio di gestione del materiale erroneo viene praticamente eliminato. Per quale motivo si trova il materiale erroneo nel processo produttivo? Esiste un rischio di errore ogni volta che viene trasportato il materiale: nell'impianto metallurgico, a un fornitore oppure nel centro lavorazioni, nel magazzino del produttore e durante qualunque processo produttivo. Su questo rischio incidono anche erronei certificati dei materiali, indicazioni non corrette e scarsa tracciabilità . Per evitare queste problematiche è fondamentale effettuare la verifica dei materiali a ogni fase del processo di produzione. Uno strumento di verifica I nostri analizzatori Vanta™ permettono di verificare che il materiale sia realmente quello stabilito per ogni fase del processo produttivo. Prodotti per assicurare performance di velocità e resistenza, gli analizzatori Vanta forniscono un'identificazione delle leghe in pochi secondi garantendo caratteristiche di robustezza per operare negli ambienti industriali. Con la funzionalità wireless opzionale è possibile collegare il proprio analizzatore all'Olympus Scientific CLoud, facilitando l'integrazione in un impianto Smart Manufacturing. |  Gli analizzatori Vanta aiutano a ottenere la risposta corretta |
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